鹽城高濃度印染廢水處理

首先，從生產(chǎn)工藝上消除和減輕污染源。如采用干法印花工藝，消除印染廢水。按水質(zhì)特點(diǎn)，分別回收，一水多用；用沉淀、過濾法回收土林染料和磁化染料，用超過濾法回收還原染料、分散染料等。其次，對(duì)廢水進(jìn)行無害化處理。對(duì)廢水中堿度，一般設(shè)調(diào)節(jié)池并保證必要的勻質(zhì)時(shí)間；對(duì)色度，根據(jù)廢水排放和利用要求，可用凝聚法，吸附法。，等化學(xué)或物理法處理，也有培養(yǎng)特殊的細(xì)菌在兼氣條件下進(jìn)行脫色。需要指出的是，采用凝聚法對(duì)直接染料，還原染料，染料，分散染料的色度，去除效果好，但對(duì)酸性染料，活性染料，脫色效果差。活性炭對(duì)染料的吸附有選擇性，對(duì)陽離子染料，直接染料、酸性染料、活性染料等水溶性染料有良好吸附性能，但對(duì)硫化染料、還原染料、涂料等不溶性染料吸附性能很差。常用的臭氧氧化劑，對(duì)直接染料、酸性染料、堿性陽離子和等染料，脫色效果好，對(duì)還原染料、硫化染料、分散染料等疏水性染料脫色效果差。廢水中大量有機(jī)物，通常采用生物法處理能達(dá)到較滿意的效果；對(duì)PVA等化學(xué)漿料，可采用生物分解法或回收利用法。在生物分解中，可分別采用高M(jìn)LSS的一段和二段曝氣法及厭氧—好氧串酸處理工藝；在回收利用中，可分別采用膠凝鹽析法(投加及硫酸鈉)、凝結(jié)劑法(如用芒硝和硼砂作凝結(jié)劑)、超過濾法(在北京、上海、河南等廠已采用)。 

印染廢水處理流程的選擇，要根據(jù)生產(chǎn)工藝采用的原料、產(chǎn)品種類、加工的方法，工藝過程中投加的藥劑，染料、助劑性質(zhì)以及出水終去向和要求，分別采用一級(jí)化．學(xué)和物化處理或二級(jí)生物法為主的處理或三級(jí)深度處理。

是一種新型高效、環(huán)保的分離技術(shù)，隨著技術(shù)在國(guó)內(nèi)的不斷發(fā)展和進(jìn)步，使得現(xiàn)代的膜分離技術(shù)（主要有、和技術(shù)）已在工業(yè)中得到了廣泛成功應(yīng)用，并產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益，為印染行業(yè)的技術(shù)革新帶來新機(jī)遇。

鹽城高濃度印染廢水處理

對(duì)印染廢水的綜合治理是急需解決的一大難題，開發(fā)經(jīng)濟(jì)有效的印染廢水處理技術(shù)日益成為當(dāng)今環(huán)保行業(yè)關(guān)注的重要課題。

高效環(huán)保污水脫色劑是近年來印染廢水處理研究中的熱點(diǎn)之一，它能與水中有色物質(zhì)反應(yīng)并形成懸浮顆粒，而后在高效絮凝劑的作用下進(jìn)一步凝聚并形成巨大顆粒沉淀下來，終達(dá)到脫色的目的，甚至可將染色廢水中的染料分子全部析出并沉淀下來，使染色廢水變成無色透明。

某印染針織廠是集染、紡、織于一體的生產(chǎn)企業(yè)，公司散纖維年產(chǎn)量600 t，粗紡、半精紡產(chǎn)品綜合年產(chǎn)量為600 t，毛衫年生產(chǎn)量100 萬件，每天產(chǎn)生的印染廢水達(dá)150 t。廢水主要來源于退漿、精煉、漂洗、高溫染色、漂白、絲光、整理等工序的有機(jī)廢水。該廠現(xiàn)有1 套設(shè)計(jì)處理量為150 t/d的印染廢水處理系統(tǒng)，然COD 去除率較低、出水色度偏高，其指標(biāo)超出《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。該廠對(duì)其系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，以便能使廢水達(dá)標(biāo)排放。經(jīng)分析，其處理系統(tǒng)的混凝加藥部分存在缺陷，為此采用了新的高效脫色絮凝劑進(jìn)行試驗(yàn)，并對(duì)其加藥方案進(jìn)行了調(diào)整，改進(jìn)后污水處理系統(tǒng)的出水水質(zhì)能夠達(dá)到《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》標(biāo)準(zhǔn)。

2 工藝流程

廢水先自流進(jìn)入調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)廢水的水量、水質(zhì)，再提升到混凝反應(yīng)罐，調(diào)節(jié)pH、投加混凝劑進(jìn)行絮凝沉淀后，廢水進(jìn)入引氣氣浮設(shè)備，經(jīng)引氣氣浮設(shè)備去除沉淀后，廢水進(jìn)入兼氧反應(yīng)池，采用接觸活性污泥法進(jìn)行生化處理，終實(shí)現(xiàn)排放標(biāo)準(zhǔn)。生化處理所產(chǎn)生的污泥與引氣氣浮設(shè)備中的沉淀一起經(jīng)回流處理后，剩余污泥經(jīng)沉淀池沉淀后排至污泥濃縮池進(jìn)行濃縮，經(jīng)板框壓濾機(jī)脫水后外運(yùn)處置。

3 系統(tǒng)處理存在的問題和改進(jìn)

3.1 處理過程存在的問題原工藝采取先將廢水pH 調(diào)節(jié)到6~9 后再投加硫酸亞鐵和聚丙烯酰胺進(jìn)行混凝的方式，其中硫酸亞鐵投加質(zhì)量濃度約為2 000 mg/L，聚丙烯酰胺約為3 mg/L。由于硫酸亞鐵本身的還原性和顏色，在用藥量大的情況下，容易發(fā)生返色現(xiàn)象，且其在堿性條件下與PAM 的復(fù)配使用效果不佳，從而出現(xiàn)產(chǎn)水色度偏高、COD 去除率低等問題，排污指標(biāo)超過《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定的Ⅱ級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。

3.2 系統(tǒng)加藥處理改進(jìn)措施根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的工藝流程在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行了共4 組小試試驗(yàn)，選用了3 種藥劑，試驗(yàn)過程為：25 ℃下，取印染廢水1 L置于燒杯中，調(diào)節(jié)pH 至中性，在不斷攪拌下首先加入100～150 mg/L 印染水高效脫色劑A，攪拌均勻后再加入150～200 mg/L 助凝劑B，后加入0.5～1 mg/L 相對(duì)分子質(zhì)量為1 200 萬、離子度為50%的陽離子高分子絮凝劑聚丙烯酰胺，攪拌均勻后，靜置15 min，沉降分層后取上層澄清液進(jìn)行分析。由于原水氨氮極低，以及后續(xù)工序中存在浸沒式超濾設(shè)備，故除COD、色度外，本次實(shí)驗(yàn)不考慮其他污染指標(biāo)。

注：原加藥方案為硫酸亞鐵2 000 mg/L，聚丙烯酰胺3 mg/L，處理后出水色度180 mg/L，COD 355 mg/L。采用新的高效脫色絮凝劑進(jìn)行試驗(yàn)的4 組方案，處理后的出水水質(zhì)均優(yōu)于原方案，在本身用量較少的基礎(chǔ)上亦大幅降低聚丙烯酰胺用量，比較合理經(jīng)濟(jì)。全部試驗(yàn)中以方案的處理效果。高效脫色絮凝劑是中海油天津化工研究設(shè)計(jì)院開發(fā)的新型印染廢水脫色劑，由A 劑和B 劑組成，主要成分分別是季銨型陽離子高分子化合物和聚合鋁鐵，其兼具凝聚、絮凝、吸附架橋和吸附脫色等多種功能，可以同時(shí)對(duì)廢水中的陰、陽離子起到凈化作用。

4 現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用結(jié)果根據(jù)前面小試結(jié)果，在保留原加藥設(shè)備的條件下，藥劑通過計(jì)量泵24 h 連續(xù)投加至系統(tǒng)，藥劑投加濃度和加藥方式。

處理后出水各項(xiàng)水質(zhì)指標(biāo)均達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)， 改進(jìn)前后水質(zhì)對(duì)比

可以看出，改進(jìn)后出水COD、色度有了明顯提高，成本分析表明，原方案加藥成本為1.54 元/t，改進(jìn)后加藥成本為1.25 元/t，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

5 結(jié)論

(1)以季銨型陽離子高分子化合物為主要成分的高效脫色劑絮凝劑具有*的脫色能力，應(yīng)用于高色度印染廢水處理時(shí)脫色*，色度去除率可達(dá)90%。其使用時(shí)以pH 中性為適宜條件。

(2)本實(shí)驗(yàn)高效脫色劑絮凝劑A 劑的有效質(zhì)量濃度為100~120 mg/L，B 劑的量濃度為150mg/L，陽離子PAM 的質(zhì)量濃度為0.5 mg/L。

(3)采用高效脫色絮凝劑處理后，污水處理系統(tǒng)的出水水質(zhì)達(dá)到了《紡織染整工業(yè)水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》排放標(biāo)準(zhǔn)。

(4)改進(jìn)的加藥方案運(yùn)行成本低，且系統(tǒng)出水質(zhì)量好，具有切實(shí)可行性。