0 引言
隨著電力電子技術的發展，進一步增加了對電子設備的多功能化和高密度化的需求，作為電子設備*的開關電源，迫切要求實現小型輕量化。而為了使開關電源小型化，首先要求開關電源變壓器小型化。工作頻率更高的PC44及PC50功率鐵氧體材料和磁芯就是為適應這種需求而發展起來的。
鐵氧體的性能并不是僅僅由其化學成分及晶體結構決定的，還需要研究和控制它們的密度、晶粒尺寸、氣孔率以及它們在晶粒內部和晶粒之間的分布等。因此，制備高性能功率鐵氧體材料，配方是基礎、燒結是關鍵。配方和密度決定著材料的飽和磁通密度BS（功率鐵氧體磁芯通常工作于有直流偏置場的狀態下，高BS是為了保證磁芯具有高直流疊加特性的需要）和居里溫度（tC），而摻入有效的添加物并與適當的燒結工藝相匹配，則對鐵氧體的性能具有決定意義，影響著固相反應的程度及zui后的相組成、密度和晶粒大小等，使軟磁鐵氧體的微觀結構得到更有效的控制，從而確保材料的主要特性參數達到和諧的統一。
1 高性能功率鐵氧體的主配方選擇
為提高功率轉換效率并避免飽和，要求用在高頻開關電源變壓器中的功率鐵氧體材料具有高BS、高起始磁導率（μi）和高振幅磁導率（μa），同時為了避免變壓器在高頻下發熱擊穿，材料的功率損耗（PC）應盡量小，希望呈負的溫度系數。可以說，衡量功率鐵氧體材料優劣的3個重要磁性能參數是μi、BS和PC以及這些參數的頻率、溫度和時間穩定性，它們之間是一個矛盾的統一體，某些參數甚至嚴重對立，將它們有機統一的總體思路是控制磁晶各向異性常數K1～t曲線及鐵氧體的微觀結構，在配方、添加物和燒結工藝上使K1有一個好的溫度特性，將K1的zui小值調節到合適的位置，并使其趨向于零。
μi的大小對磁芯具有高電感因數（AL）的貢獻zui為直接，因此，保證鐵氧體有較高的μi值是必須的。但另一方面，μi與材料截止頻率fr之間相互制約，提高材料的使用頻率與提高μi是相互對立的，在實際材料中只能相互兼顧。
就功率鐵氧體的BS和居里溫度tC來說，是由配方和密度決定的。對于功率鐵氧體的主配方，國內外軟磁科研工作者已做了較深入的系統研究，并把它制成如圖1所示的相圖（無添加物）的形式使之更直觀地表現出來。日本TDK公司經過多年研究，進一步在Mn－Zn鐵氧體成分相圖中劃定了取值區域，其中心位置配方約為：Fe2O3∶MnO∶ZnO=53.5∶36.5∶10（摩爾分數），這與國內許多企業PC44的主配方Fe2O3∶MnO∶ZnO=53.3∶36.5∶10.2（摩爾分數）基本一致。就PC44、PC50而言，由于其BS都比較高，必須采用過Fe配方，因為Fe2O3含量在（51～55）mol％范圍內,BS隨Fe2O3含量的增加而增大（反之，ZnO含量過多則會造成材料高溫，或者BS和tc的下降）[1]。*的配方組合可通過正交工藝試驗，結合加雜和燒結工藝形式優選確定。
圖1 Mn－Zn鐵氧體等μ值線、K1和λS零值線及成分相圖
2 高性能功率鐵氧體的添加物選擇
功率鐵氧體的化學成分不是決定鐵氧體性質的*因素，陽離子和晶點缺陷在晶位中的分布起著頭等重要的作用。通過摻入添加物和工藝調整來改善鐵氧體的微觀結構，更有助于使材料的主要特性參數達到和諧的統一。根據基礎磁學理論，功率鐵氧體材料的截止頻率fr與鐵氧體的晶粒大小d有式（1）關系。
fr（μi－1）=3MS2/（d·β）（1）
式中：MS為材料的飽和磁化強度；
β為阻尼系數。
由式（1）可知，fr與d（μi－1）成反比例關系，所以，通過摻入添加物和燒結工藝的調整使晶粒細化，減小晶粒尺寸，可以提高材料的截止頻率（也就提高了其工作頻率）。但晶粒尺寸的無限減小，必定增大功率損耗。另一方面，μi的高低（與燒結溫度有較大關系）也關系到fr的大小。
對通常工作在幾百kHz高頻下的PC44、PC50材料而言，功率損耗主要由磁滯損耗Ph和渦流損耗Pe兩部分組成。由于Ph∝Bm3（Bm為工作磁通密度），可見為降低Ph，材料的BS要高，成分的均勻性要好（采用高純原材料），同時必須改善晶粒大小的一致性并提高材料密度，盡量減小內應力。渦流損耗用式（2）表示。
Pe=（π2/4）·r2·f2·Bm2/ρ（2）
式中：r為平均晶粒尺寸；
ρ為電阻率。
可見，在高頻下降低材料功率損耗主要有兩條途徑：提高電阻率；控制鐵氧體的晶粒在*狀態范圍內（晶粒過小，Pe會變小，但Ph會增大）。
控制晶粒大小和電阻率的zui有效辦法是合理地摻入添加物和改善燒結工藝。*，摻入一些有益的添加物如SnO2、TiO2、Co2O3等，可進一步控制材料的K1值，使其在較寬的溫度范圍內變得很小；復合添加CaO和SiO2，可增大材料的電阻率、降低材料的功率損耗。實際上，對Mn－Zn鐵氧體性能提高有實用價值的添加物較多，它們的主要作用可分為3類：*類添加物在晶界處偏析，影響晶界電阻率；第二類影響鐵氧體燒結時的微觀結構變化，通過燒結溫度和氧含量的控制可改善微觀結構，降低功率損耗、提高材料磁導率的溫度和時間穩定性、擴展頻率等；第三類則固溶于尖晶石結構之中，影響材料磁性能。Ca、Si等元素的添加物屬*類和第二類；Bi、Mo、V、P等元素屬第二類；Ti、Cr、Co、Al、Mg、Ni、Cu、Sn等元素的主要作用屬第三類。
圖2所示為MoO3、CuO等6種添加物對Mn－Zn鐵氧體磁導率的影響，其中μ和μt分別表示未摻添加物和摻入了少量添加物的鐵氧體的磁導率；圖3示出了摻入SiO2對Mn－Zn鐵氧體磁導率的影響；圖4所示為TiO2添加量對Mn－Zn鐵氧體μi－t曲線的影響；圖5（a）與圖5（b）分別示出的是復合添加SiO2、CaO對Mn－Zn鐵氧體在100kHz時的電阻率和比損耗系數（tanδ/μi）的影響。
圖2 少量添加物對Mn－Zn鐵氧體磁導率的影響
圖3 SiO2含量對Mn－Zn鐵氧體μ值的影響
圖4 加TiO2對Mn－Zn鐵氧體μ－t曲線的影響
（a）對鐵氧體電阻率的影響 （b）對鐵氧體比損耗的影響
圖5 添加SiO2和CaO對Mn－Zn鐵氧體電阻率和比損耗系數的影響
日本東北金屬公司科研人員在開發SB－1M（相當于PC50）材料時，發現通用的復合添加物SiO2、CaO有一部分會在晶粒內溶解，從而增大磁滯損耗，在500kHz～1MHz條件下，其降低功率損耗的效果并不好。為此，他們開展了卓有成效的研究工作，期望找出不使磁滯損耗增大的更有效提高電阻率的添加物。表1列出了他們的研究成果，在這8種添加物中，Al2O3、SnO2、TiO2都溶解于晶粒內，幾乎看不到有提高電阻率的效果，其它添加物主要在晶界內游離。這些添加物中，HfO2對提高電阻率zui為顯著[2]，其降低渦流損耗效果*。
在開發高性能功率鐵氧體材料時，要充分利用前人的成果，不要花過多精力浪費在配方和添加物的摸索上。總的配方和摻雜原則是盡可能地使磁晶各向異性常數K1和磁致伸縮常數λS趨近于零。選擇添加物要注意以下原則：
1）摻入添加物總量（wt％）應控制在0.2％以下；
2）CaO（或CaCO3）和SiO2通常是*的添加物；
表1 不同添加物對渦流損耗和電阻率的影響
| 添加物 | Pe/kW/m3 | ρ/Ω·m |
| Al2O3 | 710 | 5.4 |
| HfO2 | 390 | 31.5 |
| Nb2O5 | 670 | 17.5 |
| SnO2 | 720 | 4.7 |
| Ta2O5 | 460 | 21.4 |
| TiO2 | 580 | 6.8 |
| V2O5 | 490 | 11 |
| ZrO2 | 550 | 16 |
3）V2O5、Nb2O5、TiO2、Ta2O5、HfO2、Co2O3等高價離子組合添加，組分不宜過多，不超過4種，每種添加物的重量一般應控制在1000ppm以下；
4）在上述各添加物中，除了Co3＋離子外，其它離子的K1值都是負值，如飛利浦公司開發的3F3材料（介于PC40和PC50之間的一種材料），基本技術要點就是同時添加了Ti4＋和Co3＋以控制材料的溫度特性，減少磁滯損耗，如圖6所示。
圖6 摻入Co3＋、Ti4＋的MnZn鐵氧體的K1—t關系
3 高性能功率鐵氧體的燒結工藝
燒結是制備高性能功率鐵氧體材料的關鍵工序。在燒結過程中，升降溫速度、zui高燒結溫度和爐內氣氛是該工序中必須嚴格控制的3個關鍵因素，它們對鐵氧體材料的微觀結構、化學成分及電磁性能等參數都有很大影響。合適的燒結工藝應根據原材料配方及添加物情況、預燒溫度、窯爐結構及長度、降溫方式、功率鐵氧體的性能取舍等綜合確定，并通過材料的zui終性能來進行工藝驗證和判定。
升溫速度對鐵氧體產品的密度、晶粒大小及均勻性有直接關系，升溫速度過快將使晶粒尺寸不均勻，內部存在較多的氣孔；升溫速度太慢，則燒成的鐵氧體密度低，氣孔明顯增大。為了得到晶粒小而均勻（PC40材料，晶粒約為10～14μm，PC50材料，晶粒約為3～6μm）、氣孔少、密度高、無開裂缺陷的鐵氧體，600℃以下升溫不宜過快，600～900℃可快一些，900～1100℃為晶粒初生階段，宜平穩升溫，同時采取致密化措施處理，1100℃以上可稍快一些，zui高燒結溫度不大于1350℃（為限制晶粒尺寸），保溫時間3～4h即可，然后在氮氣（N2）保護下選擇合適的氧分壓降溫。
在900～1100℃左右采取致密化措施是十分必要的，其目的是降低鐵氧體中的氣孔率。日本TDK公司特別在意900～1100℃之間的升溫速率和周圍氣氛的控制[3]，他認為這個階段是保證鐵氧體獲得好的微觀結構的關鍵，對PC44、PC50等高性能功率鐵氧體的制備，該階段的控制尤為重要。通常采取的致密化措施是從900℃平穩升溫至1100℃，再保溫1h，同時充入適量的N2以控制氧分壓。這可使鐵氧體的表觀密度迅速達到真實密度的99％，而且大多數氣孔是停留在晶界上。當然，在1000℃以下的升溫段，保證窯爐內有足夠的氧含量及廢氣排氣管道的暢通也是非常重要的。
在降溫階段會引起鐵氧體的氧化或還原，通過加入適量的N2保護氣氛以控制窯爐內的氧分壓，是為了防止鐵氧體在冷卻過程中Mn、Fe、Co、Cu等離子變價、產生脫溶物、引起晶格變化等。過度的氧化與還原，就有另相如α-Fe2O3、FeO、Fe3O4、Mn2O3析出，從而導致磁性能的急劇惡化。圖7是配方為Fe2O3∶MnO∶ZnO=51.9∶26.8∶18.3（mol％）的功率鐵氧體平衡氣氛相圖[4]，從圖7中可看出氣氛對尖晶石相和Fe2O3相界內氧化狀態的重要性。要特別注意，先沿等成分線冷卻，接著在zui低的溫度下通過相界迅速冷卻，這時生長動力學不敏感，使α-Fe2O3的脫溶zui少，氧化和生成另相的程度zui輕。圖8列出了功率鐵氧體的典型燒結工藝曲線。
圖7 功率鐵氧體系統中平衡重量變化與氣氛及溫度的關系
圖8 一種典型的功率鐵氧體燒結工藝曲線
4 結語
1）制備PC44、PC50等高性能功率鐵氧體材料，配方是基礎、燒結是關鍵。
2）總的配方和摻雜原則是盡可能使磁晶各向異性常數K1和磁致伸縮常數λS趨近于零。
3）摻入適量的添加物如CaO、SiO2、V2O5、TiO2、Co2O3等，并與合適的燒結工藝相匹配，可改善高性能功率鐵氧體材料的微觀結構，對提高材料綜合性能的作用更為突出。
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