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山東森洋鐵碳填料經多年實驗改良配方，由還原性鐵粉、精焦碳、多種催化劑、活化劑充分混合，采用1100°C高科技高溫燒結技術，一舉解決長久以來市場上鐵碳填料板結的根本問題。該鐵碳填料環境適應性強，在廢水水質情況有波動的情況下，仍然可以正常運行，高效去除COD、色度，提高可生化性，處理效果持續穩定不板結！
真正不板結鐵碳填料選購方法
目前因為鐵碳填料沒有國家統一標準，市場比較混亂，價格及質量各一，客戶在選購時較難抉擇，為了廣大消費者在選擇時有更清晰的判斷能力，我為大家總結了以下幾大選購誤區及正確辨別方法：
一、根據生產工藝不同，鐵碳填料一共分為三種
1、煉焦與熔煉相結合工藝
由75%還原性鐵粉，15%精焦煤，多種催化劑為原材料，采用1100°C高科技高溫燒結而成，由于在焦炭作為主框架，填料在酸性廢水中浸泡，終生不會松散板結
2、低溫燒結工藝
主要原材料：鐵粉和無煙煤粉，粒度較大，并摻入20-30%黏土，在400-600°C范圍內燒結而成，內部實心，強度較高。在酸性廢水中浸泡一段時間后會慢慢松散流失，產生大量固廢
3、機械壓制工藝
主要原材料：鐵粉和無煙煤粉，采用機械壓制，沒有經過燒結，在酸性廢水中浸泡后，短時間內就會松散粉化，隨水流失
二、選購注意事項一、強度檢測
誤區：強度硬度越高越好嗎？
某些廠家宣傳，鐵碳微電解填料硬度高強度大的就是好填料，實際上這些說法很大程度上是在誤導消費者！其實，強度是相對的不是絕對的，只要保證在酸性廢水中長期浸泡不松散即可，從生產工藝來講，強度越高的產頻不一定就是好產品。如果強度高到很難敲碎，那說明內部并沒有形成空隙，是采用低溫燒結工藝燒結而成的，內部摻入了大量的黏土，無空隙為實心。而采用煉焦工藝燒結而成的產品，肯定會形成一定的空隙，可內外同時反應，相對容易敲碎。
二、孔隙率檢測
擁有黏土的填料，由于粒度較大，放在水中瞬間產生大量氣泡，是黏土吸水的過程，并不代表孔隙率大。采用煉焦工藝高溫燒結的填料，鐵碳混合均勻，粒度都較小，內部焦煤出焦形成細小的微孔，酸性條件下產生聯系細小的氣泡，時間持久，說明孔隙率合格，這樣的填料在反應過程中能起到更好的效果。
誤區：孔隙率越大越好嗎？
有的客戶認為孔隙率越大越好，表面積就大，微電解反應效率就會更高更好。事實是：其實越多的孔隙率正是日后微電解處理效率急劇下降的原因。大家可以想一下，污水中的懸浮物、COD和填料內部微孔壁上反應生成的黏性鐵泥，會源源不斷的堵塞填料自身的微孔，隨著時間的延長，微孔被堵塞的填料處理效率會急劇下降，通過簡單的反復沖洗和酸洗，也很難沖洗填料內部，最終還是導致填料的鈍化板結。
三、切割檢測鐵含量
橫向切割填料，有金屬光澤面的不一定就是好產品，取一個填料切成兩半，觀察切割面，加入GL催化劑的填料，鐵和碳分布均勻、切割面呈明顯網狀或者點狀金屬光澤，而且從表面可看出燒結后呈現出的金屬光澤。。微電解工藝原電池反應中鐵根碳的最佳配比為6:1到7:1，此時電荷會正常移動，不會短路，產生1.2V到1.5V的電位差，對水中的有機物起到氧化還原的效果。鐵碳中鐵含量并不是越高越好，鐵含量過高，碳含量過低會導致使用效果極差，容易黏連板結。
誤區：鐵的含量越多越好嗎？
有些廠家誤導消費者，認為鐵含量越高，強度就越大，消耗越少，其實一味追求鐵的含量，沒有正確合理的鐵碳比，很難達到較好的處理效果。而鐵的含量過高，鐵與鐵之間的接觸更為密切，鐵和談長期運行最終導致板結鈍化。
誤區：消耗率和產泥量的問題
在填料正常運行情況下，根據能量守恒定律，去除等量的COD所需要消耗的電化學能量是固定的，所以只要不板結，同等條件下，填料的消耗是一樣的。如果消耗量減小了，說明部分填料鈍化了，最終會失效板結，這些板結物也是污泥量，而且是更難處理。
誤區：小實驗結果好，產品就越好嗎？
客戶收到多家樣品后，通過小實驗做對比，根據一次實驗結果的高低，來判斷填料性能的優劣，這是不科學的。因為有些廠家的填料微孔多，初期吸附作用比較大，做對比試驗的時候處理效果肯定略高，但是在實際應用中，微孔不久被堵塞了處理效率會急劇下降(原因參考誤區二孔隙率問題)，所以小實驗結果的高低只是填料性能的一方面表現，產品真正在長期使用過程中不鈍化不板結才是正道。如果出現小試效果差別大，可做連續動態實驗或做中試來判斷填料的長期使用效果，一般情況小實驗只能確定該污水是否適合用微電解工藝，正常的微電解效果不會有太大差別，板結問題一般六個月以后才能出現。
簡便快捷不板結鐵碳填料辨別方法：
一、觀察切割面
取一個填料切成兩半，觀察切割面，加入GL催化劑的填料，切割面呈明顯網狀或者點狀金屬光澤。板結的填料切割面會呈現全部金屬光澤或者沒有金屬光澤。
二、浸泡實驗
取一個或多個鐵碳填料，放入普通自來水中，浸泡一段時間(約3-7天，浸泡時間越長，對比越明顯)，不板結填料(含GL催化劑成分的)表面只有少量黃色氧化物，反之，填料表面有大量黃色氧化物(鐵泥)，會板結。
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