質量

至上

    采暖、通風空調系統（HVAC) 是一個能夠通過控制溫度、相對濕度、空氣運動與空氣質量（包括新鮮空氣、氣體微粒和氣體）來調節環境的系統的總稱。空氣凈化系統能夠降低或升高溫度、減少或增加空氣濕度和水分、降低空氣中顆粒煙塵污染物的含量。

（1）維持潔凈室的溫度；

（2） 維持潔凈室與相鄰環境的正壓和負壓要求，有效防止交叉污染；

（3） 將HVAC系統對空調空間所造成的空氣污染降低到最di程度；

（4） 滿足室內通風要求，并為保持室內正壓提供補風；

（5） 通過加濕或除濕處理，保持室內相對濕度；

（6） 如有要求，可提供維持潔凈室潔凈度分級和風速所需要的空氣流量。

一級過濾器（初效）：

    效lv最di，成本也最di，用于預過濾，捕集外部空氣中經常出現的較大的顆粒，也用于以延遲中效過濾器的使用時間。

二級過濾器（中效）：

    過濾器成本相對較高，一般用于一級下游，用于捕集較小顆粒物的微粒，用于保護分管及高效過濾器。

 三級過濾器（高效）：

    設置在排風口，具有過濾效率高、阻力低、容塵量大等特點。

    國家《GMP規范》中提出的“潔凈室（區）內人員數量應嚴格控制。”的規定，其最終目的是保護潔凈環境的空氣質量，防止過多的進入人員會帶來的空氣質量及環境的污染，從而造成對產品的污染和交叉污染，特別是在潔凈區（室）內，因此提出限制人員的規定要求。

   《GMP規范》中僅有“潔凈室（區）與非潔凈室（區）”的分別，而對“潔凈區（室）”僅進行了“空氣潔凈度”的劃分：劃為“四個級別”，并同時對“潔凈區（室）在生產過程中的管理”提出了諸如：工藝流程、設備、生產操作、潔凈衣物、器具清潔洗消等方面的管理規定。

    但為了加強管理，進出潔凈區（室）內的人員數量可以這樣計算管理：按照《醫藥工業潔凈廠房設計規范》的要求：①保證室內每人每小時的新鮮空氣量不小于40m3。②根據不同的空氣潔凈度和工作人員數量，醫藥工業潔凈廠房內人員凈化用室面積，一般可按潔凈區設計人數平均每人（4～6）㎡計算。③人數=生產區域人數+QA+取樣人數+生產或質量部門監管人數+藥監局檢查人數。通過驗證，檢測潔凈區（室）內不同潔凈級別處的空氣潔凈度質量，以確定潔凈區系統內允許的最大人員數量是多少。

壓差：確認各房間的壓差符合URS要求，不同級別潔凈間之間的壓差應大于10Pa。

溫濕度：確認各房間的溫濕度符合URS要求，潔凈區：溫度20~24℃，相對濕度45%RH ~60%RH；C級和D級潔凈區：溫度18~26℃，相對濕度45%RH ~65%RH。

照度：確認各房間的照度符合要求，主要工作室的照度應大于300Lux。

    潔凈室氣流形式可以分為單向流或非單向流兩種。如果綜合利用兩種氣流，通常叫做混合氣流。ISO S級或高于 5級的潔凈室通常采用單向流，而ISO 6 級或低于6級的潔凈室通常采用非單向流和混合氣流形式。級別較高、不要求采用單向流的潔凈室，有時最好用空氣流速較高的區域把潔凈室內的工藝中心區分開，利用可以被稱作單向流的改良的單向流系統，新版GMP規定應當能夠證明所有氣流方式不會導致污染風險并有記錄（如煙霧試驗的錄像）。

    每個測試樣品的取樣量或測試時間和標準規定不一致，如GMP規定沉降菌的單位為“cfu/皿*4小時”，但實際僅放置了0.5小時，檢測結果應使用平均值的計算方法折合到標準單位。每點連續取多個樣品，以平均值作為該點微生物負荷水平；每個區域，多個測試結果取平均值，作為該區域微生物負荷水平；標準定義為“＜1”，可以另類理解是定義為“0”，“＜1”代表著未檢出，是基于當前的檢測條件而言。不使用“0”，是考慮了檢測的不確定性。對于微生物檢測結果的判定，應每點單獨判定，“＜1”就意味著只要有微生物檢出，就算是超標，就應該進行調查分析。對于微生物負荷水平的平均值，一般不用于判定是否合格，主要用于統計分析，如:潔凈區微生物負荷分析、微生物負荷趨勢分析報告等。如果把“＜1”理解為可以多點或多個測試數據取平均值（小數），平均值＜1即判定合格，這種判定方法是不妥的。

    維護工作有很多，簡單列舉,供參考：初效、中效應定期清洗或更換，高效過濾器的泄漏率定期測試或評估是否堵塞，必要時更換。定期檢查空調機組的其它機械部分如：風機潤滑，風機皮帶磨損更換（或皮帶張力調整），表冷器、蒸汽盤管內外部的定期清洗等。空調系統風量、壓差等參數在監測過程中發現偏移，需要糾偏調整。空調系統相關的儀表，定期校準。

    中國GMP規定，不同潔凈區壓差應≥10Pa；EU GMP和FDA GMP規定，潔凈區對外壓差應維持10~15Pa(推薦值)；從GMP規定來說，壓差低于10Pa屬于偏差，應該進行處理，質量部的意見沒錯。從這個問題的源頭來說，設計院設計壓差是10Pa，沒有考慮壓差的波動情況。質量部和工程部應該溝通確定一個范圍如12.5±2.5Pa。在這個基礎上去管理了。

取樣點數量：在GMP附錄1提出懸浮粒子測試方法可參照ISO14644-1。取樣點最小數量（NL）可以根據ISO14644-1中“表A.1-有關潔凈室區域的取樣點”進行設計。如果潔凈室面積小于2平米，可以選定額外的取樣點，同時考慮GB/T16292-2010的要求，每個潔凈室取樣點最小數量一般設計為不少于2個。

取樣位置：人員是對環境產生活性和非活性微粒的重要因素，通常選擇門口（人員流動較大）、操作臺面附近（生產活動多）、回風口附近（粒子濃度較大區域）、距回風口最遠角（容易形成氣流死角）等位置，同時應考慮選擇的取樣位置不能干擾潔凈環境或增加產品污染的風險。