直槽鉆頭：具有較強的自定心能力，采用頂磨，能有效地工件的同心度；具有很好的加工精度及表面光潔度要求；選用高品質棒材并結合加工情況的不同進行表面涂層處理，以延長刀具使用壽命，增強成型刀具耐用性。適用性強：用于灰鑄鐵、球墨鑄鐵、銅合金、鋁合金等材料的加工。 

直槽鉆頭在鉆削大多數工件材料時具備良好的切屑控制及排屑性能，可確保孔的鉆削質量，鉆削后不需再進行后續精加工。加工出的孔表面光潔度好，尺寸精度和定位精度都很高。可用于加工中心、CNC車床或其它高剛性、高轉速機床加工。鎢鋼直槽鉆：適用于加工灰鑄鐵、球墨鑄鐵。

現代的“先驅”是模具鉆頭(diedrills),這種鉆頭尺寸短、剛性好,鉆尖結實,適合以較低的主軸轉速和較小的進給率鉆削加工硬鋼材料,它的高強度和高剛性使其能夠加工出直線度和圓度俱佳的孔。模具鉆頭之所以能取得好的加工效果,是因為設計鉆頭時所針對的加工材料通常是產生短切屑的金屬。在的加工應用中,切屑控制仍然是一個關鍵問題。直槽鉆只有在加工那些不會產生長卷須狀切屑的材料時才能獲得*效果,這些材料包括鑄鐵、粉末合金(P/M)、中-高硅含量(6%或更高)硅鋁合金等。

隨著機床技術、冷卻液輸送技術以及刀具幾何形狀設計的,直槽鉆的加工應用范圍正在不斷擴展。傳統的思維方式認為鉆頭的螺旋槽對于排屑來說是可少的,直槽鉆只能用于在鋁和鑄鐵上鉆削孔深為2D～3D(D為孔徑)的淺孔。但如今開發的高壓冷卻系統和更高的機床主軸轉速,使得采用內冷卻的直槽鉆的斷屑和排屑性能大大提高。

在條件適宜的加工場合,可表現出遠遠優于螺旋槽鉆頭的良好加工性能。的優勢是能夠加工出圓度和直線度較高的孔,而且其切削速度比標準的鈷或高速鋼鉆頭更快。例如,用直徑0.394″(φ10mm)的GuhringRT150GG直槽鉆替代麻花鉆加工鋁件時,麻花鉆的切削速度為50sfm(15m/min),進給量為0.005ipr(0.127mm/r)；而直槽鉆的切削速度可達800sfm(245m/min),進給量達0.007ipr(0.178mm/r)。直槽鉆所用切削時間僅為麻花鉆的1/10。
直槽鉆能顯著提高加工效率的部分原因是基于鉆頭的基本設計——直槽為切屑排出孔外提供了一個直接通道。但是,由于的切削刃缺少一個正前角,因此它的卷屑和斷屑能力很差,在加工延展性較好的材料時尤其如此。
切削速度(特別是足夠高的切削速度)是成功應用直槽鉆的另一個因素。切削速度越快,形成的切屑就越小。直槽鉆正是通過較快的主軸轉速而不是較高的進給率來達到高生產率的。
許多高性能、高鉆進率的麻花鉆頭在切削刃上都有相當大的倒棱,這就要求鉆頭進入工作的進給量應超過切削刃的倒棱尺寸,從而使切削刃能夠對工件材料進行切削而不只是推擠它。對于某些加工應用及被加工材料,麻花鉆的切削刃倒棱工作狀態良好,而這些麻花鉆通常是以高于直槽鉆的進給率和低于直槽鉆的切削速度進行鉆削的。