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上海方未機械設備有限公司
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鋁型材擠壓機“連續擠壓+液壓拉拔”工藝技術
2016-12-17 閱讀(5575)
鋁型材擠壓機“連續擠壓+液壓拉拔”工藝技術
一．連續擠壓技術特點
1.工藝原理：
連續擠壓技術 (英文簡稱CONFORM)是本世紀70年代上出現的有色金屬塑性加工新技術，將單一規格的原材料桿坯連續引拽進入旋轉的擠壓輪輪槽中，原材料桿坯在固定槽中受到徑向擠壓和摩擦，在巨大的擠壓和摩擦力下原材料產生足夠的溫度并達到再結晶狀態，經過腔體從特制的模具中擠出并一次成型，可迅速生產出各種規格的銅排、銅棒、銅帶坯料及各種銅異型型材，以及鋁扁線、鋁管、鋁排、鋁棒等各種鋁型材。
2.工藝流程及特點：
2.1.工藝流程：
盤料放線→坯料矯直→連續擠壓→冷卻、防氧化→擦干→吹干→自動計米→自動收卷
2.2.工藝特點:
（一） 流程短、設備投資少
采用上引連鑄無氧銅桿作為坯料，一次性擠壓成型各種不同規格銅型材，不需要再另外退火、加熱、酸洗、切邊等其他工藝、正真實現短流程無污染生產，減少了設備投資。
（二） 能耗低、無外加熱源
擠壓過程原材料坯料通過變形、摩擦的熱變形過程產生足夠熱量，所以不需要外加退火、加熱等，大大降低產品單位能耗。
（三） 損耗少、成品率高
無壓余、銑面等工藝廢料，工藝特點決定了用連續擠壓、液壓拉拔生產工藝，材料利用率高，銅材成品率達到90%以上。
（四） 用人少、自動程度高
整條流水線實現電腦化智能控制，只需要四、五名員工即可完成連續擠壓、液壓拉拔的生產。生產不同規格產品僅需要更換模具，快捷方便，適合于小批量，多規格生產。
（五） 質量優、可大長度生產
連續擠壓是原材料桿坯熱變形過程中產生高溫狀態下的塑性成型，*消除了材料本身的內部缺陷，由于采用了的擠壓模具，確保了在高溫下擠出的產品有*的成型精度和良好的截面形狀，整個擠壓過程中材料的密實度增加，晶粒均勻致密，從而使電阻率降低，提高了導電性能，產品質量更加。
二．液壓拉拔技術特點
1.用途：
液壓自動拉拔機作為銅鋁型材連續擠壓生產線的配套設備，主要用于直排、盤排、棒材等異型材拉拔、定長切斷，拉拔過程使擠壓后的型材通過拉拔模具進行強制變形，提高型材表面硬度、彈性、抗拉強度及表面質量。
2.工藝流程：
中心移動式放排→中心定位→牽引、矯直→中心導向→穿模→液壓拉拔→拉拔切斷→夾持移料→自動傳輸→定長切割→包裝入庫。
3.工藝特點：
3.1經液壓自動拉拔機拉拔后，可以使擠壓后的軟態銅鋁型材（HB50-55），zui終成型和定長，并達到硬態（HB80-85）國家標準；通過液壓拉拔，增加了材料的利用率，極大地改善了型材的尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。
3.2液壓自動拉拔機自動化程度高、能耗低，改變了傳統鏈條拉車勞動強度大，能耗高，噪音超標，環境污染嚴重，拉拔后的型材易變形、擦傷，汗漬油污等缺點。
3.3,鋁型材擠壓機采用多個液壓泵為系統提供動力，
常用有德國進口力士樂柱塞泵A7VO160EP/63R-NPB01等柱塞泵，實現壓力高達300bar的系統液壓壓力。
鋁型材擠壓機“連續擠壓+液壓拉拔”工藝技術
銅（鋁）加工技術發展的重點方向是加工過程連續化、自動化：縮短工藝流程，取消或壓縮熱加工工序，生產過程進一步向節能、節材、環保、降低生產成本方向發展，傳統的壓力加工模式和工藝流程正在被打破，工藝流程不斷縮短。MCCE系列銅鋁連續擠壓自動生產線， HD50/100系列液壓拉拔自動生產線，正是因其“工藝流程短、節能、環保、、自動化程度高”等技術優勢，近年來，在國內外銅鋁型材加工行業得到迅猛推廣。
MCCE系列銅鋁型材擠壓機連續擠壓自動生產線可以生產各種形狀銅（鋁）型材等，覆蓋行業有金具、成套電柜、高鐵動力柜、電腦散熱器、模具制造、汽車等。
鋁型材擠壓機“連續擠壓+液壓拉拔”工藝技術
