石化鑄鋼閥門加工工藝鑄鋼閥門中的含碳量直接決定其強度和塑性，鑄鋼閥門的設計和成本為鑄鋼閥門提供了很大的市場。鋼鐵中的含碳量直接決定了鋼材的強度和塑性。隨著含碳量的增加鑄鋼的硬度也是越來越高的，塑形也是越來越強。一種產品是否能順利生產,是否能符合多快好省的要求,首先要看工藝編制是否正確和切合實際。現舉兩個例來說明我廠編制閥門工藝的具體過程: [例1] 石油配件21/2時×2*氣壓閘門閥(見圖1),材料用尢35,技術要求如下: (1)用300大氣壓試壓,無滲漏現象; (2)梯形墊環槽上不允許有氣孔或砂眼。由于大量生產,故兩只連澆,用型板造型。澆注位置和冒口位置決定后,先在圖紙上按標準劃出加工余量6毫米和拔模斜度。兩只鑄件泥芯頭相接的
一、石化鑄鋼閥門加工工藝要便于制造模型、芯盒和造型：
　　1、鑄鋼閥門鑄件的內腔應該力求鑄造時不用或少用型芯，當采用型芯時，應該方便其支撐、固定及排氣出砂，必要時應該設有足夠的工藝孔。

　　2、對于鑄件內外側面及加強肋等結構，應該在起模方向設有一定的結構斜度。
　　3、鑄鋼閥門鑄件上的凸臺部分與鑄件本體不應該相差過大，取同一高度，同一面上的距離較近的幾個凸臺，連成整體的凸起部分。
　　4、鑄鋼閥門鑄件的外形應該力求簡單，以便于起模，應該盡量使鑄造分型面為平面，且數目小。

　　二、石化鑄鋼閥門加工工藝鑄鋼閥門要減少產生鑄造缺陷的傾向：
　　1、應該盡量避免鑄件內具有大的水平面
　　2、鑄件平面壁上的鑄孔，應該用凸邊加固，以減少壁厚
　　3、鑄件結構應該盡可能使其冷卻時能*地收縮
　　4、鑄件內水路、氣路等大面積的夾層腔，應該有若干連接柱。
　　5、鑄鋼閥門鑄件壁與壁之間的連接應該嚴防尖角和金屬集聚，厚壁與薄壁之間應該逐漸過渡，嚴防突變，以免造成熱節和應該力集中，形成熱裂、縮松等。
　　6、鑄鋼閥門鑄件的局部厚斷面，應該盡可能采用挖空或鑄孔結構，并以加強肋適當加固。
　　7、鑄件的壁厚應該力求均勻，以防止縮孔、熱裂，當需保證順序凝固條件時，應該盡量使其具有朝一個方向變化的壁厚，當需保證同時凝固條件時，應該盡量使其具有等斷面壁厚。

石化鑄鋼閥門加工工藝鑄鋼閥門使用介紹：
1、鑄鋼閥門在運輸、貯存過程中不要拆除閥門的保護蓋或 包裝，以防止閥門連接端的損傷，并避免雜質等臟物進入閥腔。
2、鑄鋼閥門應該貯存在干燥的室內，一般不允許露天存放，以防止閥門被損壞和腐蝕。
3、鑄鋼閥門裝運時，其啟閉件通常處于開啟的位置。
4、鑄鋼閥門出廠時已按標準及訂貨合同要求進行了試驗和調試，用戶拆除包裝后即可使用。

 采取比鑄鐵復雜的工藝措施：
　　1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；采用干鑄型或熱鑄型；適當提高澆注溫度，一般為1520°～1600℃，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可得到改善。但是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。
　　2、由于鑄鋼的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現順序凝固。 此外，為防止鑄鋼件產生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺陷，應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空 心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。

石化鑄鋼閥門加工工藝鑄鋼閥門的自密封結構與上面所講的閘板自動密封原理是兩回事，自密封結構是指閘閥中部與閥蓋位置的連接結構為自密封結構，區別于低壓中壓閘閥中部的強制密封法蘭連接。
鍛鋼閥門與鑄鋼閥門的區別在于材質，鍛鋼閥門和鑄鋼閥門材質主要是鋼材的鍛造工藝，加工形式上不同。

鑄鋼：以澆注鑄件的鋼。鑄造合金的一種。鑄鋼分為鑄造碳鋼、鑄造低合金鋼和鑄造特種鋼3類。 鑄鋼是指采用鑄造方法而生產出來的一種鋼鑄件。鑄鋼主要用于制造一些形狀復雜、難于進行鍛造或切削加工成形而又要求較高的強度和塑性的零件
鍛鋼：鍛鋼是指采用鍛造方法而生產出來的各種鍛材和鍛件。鍛鋼件的質量比鑄鋼件高，能承受大的沖擊力作用，塑性、韌性和其他方面的力學性能也都比鑄鋼件高，所以凡是一些重要的機器零件都應當采用鍛鋼件。