• 水泥窯尾、煤粉倉氣體在線分析儀（氧氣、一氧化碳）水泥窯尾、煤粉倉氣體在線分析儀（氧氣、一氧化碳）

套系統

▌技術參數

便攜式有毒氣體檢測儀，可用于連續檢測化工廠、煤化工、石化工業生產、尾氣排放等環境下的有毒氣體,以及用于檢測生產運行中的管道、設備等的有毒氣體泄露檢測。本產品可廣泛用于電力、輸變電、輕工、化工、造紙、食品、冶金、焦化、生物制藥、化肥、石油化工、變壓吸附、制氧、公用事業等行業的有毒氣體的檢測與報警。

該檢測儀采用自然擴散方式檢測氣體，敏感元件采用優質進口氣體傳感器，具有*的靈敏度和出色的重復性；儀器采用嵌入式微機控制，操作簡單，功能齊全，可靠性高，具有多種自適應能力；使用點陣液晶顯示器，直觀清晰；小巧美觀的便攜設計不僅使您愛不釋手更便于您移動使用。便攜式氣體探測器外殼采用高強度工程塑料，復合防滑橡膠而成，強度高、手感好，并且防水、防塵、防爆。

二、用途概述

S4000M系列便攜式有毒氣體檢測儀，是一種可連續檢測作業環境中有毒有害氣體濃度的儀器。

本產品適用于檢測環境空氣中有毒有害氣體的濃度，廣泛使用于冶金、電廠、制藥、石油化工、礦井、食品、隧道、污水處理、坑道、家居裝修、農業生產、地下管線等場所，有效地預防中毒事故的發生。

三、技術特點：

1. S4000M系列為高抗毒產品（抗硫化物、硅類、氯化物等中毒）

2. *傳感器壽命長；

3. *電化學原理傳感器；

4. *進的傳感器技術，采用進口傳感器；

5. 傳感器靈敏度高，反應迅速，調校方便，工作穩定；

6. 顯示所檢測氣體的濃度；

7. 故障報警、欠壓報警；

8. 設有便于操作的高性能微處理器；

9. 防無線電頻率干擾；

四、技術指標：

1、監控對象：擴散式有毒氣體；

2、測量范圍：0-1000ppm（可選）

3、適用氣體：可燃氣體（CH4,C3H8,H2），毒性氣體（CO，H2S，NH3）

4、基本誤差：≤?2%（滿量程）

5、顯示方式： LED顯示實時數據及系統狀態

6、報警指示：發光二極管、聲音、振動指示報警、故障及欠壓

7、報警音量：≥60分貝

8、報警設定：低報（20%LEL）,高報（50%LEL）可調

9、響應時間：＜30S

10、使用環境：溫度 -10～40℃ 濕度 5～90％RH

11、檢測方式: 自然擴散

12、 防護等級：IP65

13、工作方式：連續工作

14、尺寸：124mm(長)?65mm(寬)?27mm(厚)

15、重 量: 約200g（包含電池）

CEMS煙氣排放連續監測系統

概述

煙氣連續在線監測系統運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網絡通訊技術，實現了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續監測。同時又針對國內煤種較雜、煤質變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術上進行了改進。并按照國家標準設計定型，提供專業的中文操作平臺及中文報表功能、多組模擬量及開關量輸入輸出接口，可實現現場總線的連接以及多種通訊方法的選用，使系統運行方便靈活。

煙氣連續在線監測系統（CEMS）是功能齊全，整體水平的固定污染源在線監測系統。主要由以下幾個子系統組成：

1、固態顆粒物連續監測子系統，采用激光后散射單點監測。

2、氣態污染物連續監測子系統多組分氣體分析儀（SO₂、NO_X、CO、CO2、HCL、HF、NH3）

3、煙氣含氧量、煙氣流量、壓力、溫度，濕度等煙氣參數連續監測子系統

4、數據處理與遠程通訊系統

▌技術說明

● 抽取冷凝法CEMS能夠測量SO2、NOx、O2、溫度、壓力、流速、粉塵、濕度；

● SO2、NOx采用紫外差分吸收光譜（DOAS）分析技術或紅外線NDIR分析技術；

● O2采用電化學氧電池；

● 濕度采用高溫電容法；

● 溫度、壓力、流速分別采用熱敏電阻（PT100）、壓力傳感器和皮托管微壓差法；

● 粉塵采用激光后散射法；

● 紫外差分吸收光譜（DOAS）分析技術除了能夠測量SO2和NOx外，還能夠分析NH3、Cl2、H2S、O3等氣體；

● 與抽取熱濕法CEMS相比，本系統具有結構簡單、可靠性高、響應速度快、維護方便等優點；

● 與原位法相比，分析儀具有支持在線校準、測量值波動小、可靠性高、設備維護簡單等優點；

● 本分析儀整機結構緊湊，方便運輸和安裝。

●系統運行數據采集率≥90%，系統提供的檢測數據資料可用率≥90%，并具有查閱歷史數據功能。

● 輸出單位：對所檢測煙氣的各種參數，系統除在就地分析儀器面板上顯示外還均以4～20mA標準模擬量信號輸出。氣態污染物濃度單位使用mg/Nm³，流量計測出流速信號應折算成體積流量Nm³/s輸出，溫度單位為℃。

● 系統能夠真正實現無人職守運行，系統具有自診斷功能及主要部件故障報警功能，包括：測量元件/檢測探頭的失效、超出量程、采樣流量不足、反吹壓力低、采樣頭溫度低、采樣管線溫度低、預處理系統故障、分析儀器故障等。