1、合金方面　　　　

(1)控制鑄件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免鑄件中出現(xiàn)Ⅱ型硫化物。(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態(tài)，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續(xù)狀，容易引起鑄件熱裂。)通過調(diào)整錳硫比來改變硫的分布型態(tài)。　　

(2)對于碳鋼件，應(yīng)使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性增加。　　

(3)用A1脫氧時，應(yīng)將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%;過高的A1殘量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現(xiàn)“巖石狀"，大大降低鑄鋼件的抗熱裂能力。　　

(4)使鋼的晶粒能細化。如在鋼液中加入稀土和硅鈣，既可脫氧、脫硫，又可以細化晶粒。對NiCrMoV鋼的測定表明：在相同的條件下，經(jīng)稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上。　　
　　2、鑄造工藝方面　　　　

(1)在滿足鑄件的充填性的要求時，盡量降低鋼液的澆注溫度。對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。　　

(2)對于薄壁鑄件，宜采用較高的澆注速度。如對某鑄鋼件，重量為125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現(xiàn)熱裂;延長至40秒就觀察到裂紋。　　

(3)在鑄件易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施。　　

(4)及時松箱，也有助于減少熱裂，因為可以減少鑄件的收縮應(yīng)力。　　
　　3、造型材料方面　　　　

(1)降低樹脂加入量，或?qū)渲男裕箻渲哂袩崴苄裕屵秽珮渲诟邷貢r不結(jié)焦或少結(jié)焦，從而保證其有良好的高溫容讓性。　　

(2)在呋喃樹脂砂中加入附加物，使樹脂砂具有熱塑性;或者在收縮受阻最嚴重處，加入木粉、泡沫珠粒;或者在鑄型中相應(yīng)部位放塑性好的退讓塊，提高其高溫退讓性。　　

(3)采用磷酸固化劑。因為磺酸類固化劑容易引起鑄件表面滲硫，在鑄件表面引起微裂紋，成為龜裂源。　　

(4)使用熱膨脹系數(shù)較小的造型材料，如用鉻鐵礦砂等代替石英砂等。　　

(5)減薄砂芯(型)的砂層厚度，如采用中空砂芯。例如：某類閥門鑄件，僅僅通過減薄型芯砂層厚度，改變芯骨的連接方法，就消除了鑄件的熱裂缺陷。　　

(6)在易產(chǎn)生裂紋的地方合理使用冷鐵或找其它激冷措施。　　

(7)采用能有效減少滲硫的涂料。
4、鑄件結(jié)構(gòu)方面鑄件的形狀與尺寸　　

是由設(shè)計者決定的，生產(chǎn)方無法改變。但是，對于園角的大小，壁厚過渡處的處理等，可以與有關(guān)設(shè)計部門協(xié)商，按照鑄造生產(chǎn)要求作適當(dāng)修改。上述幾方面的因素對鑄鋼件熱裂都有影響。

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               南京諾金高速分析儀器廠

                 2022年11月11日