高速混合分散式75升密煉機-55升捏煉機廠家

密煉機混煉操作方法主要有一段混煉法、二段混煉法、引料法和逆混法：

一段混煉法是指經密煉機和壓片機一次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于劇烈升高，一般采用慢速密煉機，也可以采用雙速密煉機。其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。膠料直接排入壓片機，薄通數次后，使膠料降至100℃以下，再加入硫黃和超促進劑，翻煉均勻后下片冷卻。此法的優點是比二段混煉法的膠料停放時間短和占地面積小，其缺點是膠料可塑性偏低，填充補強劑不易分散均勻，而且膠料在密煉機中的煉膠時間長，易產生早期硫化。此法較適用于天然橡膠膠料和合成橡膠比例不超過50％的膠料。

密煉機一段混煉法從加料、混合到下片冷卻一次完成。一般要和壓片機配合使用，先把生膠或塑煉膠和配合劑按一定順序投入密煉機的混煉室內，混勻后排膠于壓片機上壓片，并使膠料溫度降低，此時再加入硫化劑和需低溫加入的配合劑，再通過搗膠裝置或人工搗膠反復壓煉，以混煉均勻，經密煉機和壓片機一次混煉得到均勻的混煉膠的方法叫做一段混煉法。

兩段混煉法是指兩次通過密煉機混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量超過50%得膠料，可以避免一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。一階段混煉與一段混煉法一樣，只是不加硫化和活性大的促進劑，一段混煉完后下片冷卻，停放一定的時間，然后再進行第二段混煉。混煉均勻后排料到壓片機上再加硫化劑，翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散更均勻，膠料質量高。

 6. 橡膠加工混煉的工藝方法及操作特點

 混煉是橡膠加工工藝過程中為重要一個組成部分之一，混煉可分開煉機、密煉機混煉。密煉機混煉還分高溫低溫之分，不同的設備、配方、硫化工藝、生產環境其混煉工藝也應該是不盡相同的。開煉混煉與密煉混煉各有不同的優缺點，開煉混煉存在著污染、分散不均、高溶點物質更難分散等不良因素，相對來說是低溫混煉，所以開煉混煉工藝后，需停放，使配合劑進一步擴散，在一般情況下是必須的，同時可以利用其低溫混煉的特點可以將包括超速促進劑在內的小藥同時一起加入混煉，所以開煉混煉的膠料有時其硫化T90比密煉加工的更加穩定。

 密煉工藝的方法有多種多樣，其重要的環節還是溫度、時間、壓力三方面的綜合控制。溫度控制是為重要的一關，混煉溫度可分為高溫、中溫、低溫三種方法、高溫混煉一般在130～150℃之間，其混煉工藝上是不能加入任何促進劑或硫化劑，一般適用于高速密煉機，如輪胎膠料中的用SI69偶聯白炭黑，其密煉溫度達到了150℃，并嚴格控制密煉時間。

中溫混煉一般溫度控制在110～135℃不等，不同的配方、工藝可以選擇不同的排膠溫度。實際上大多數中小型企業都是選擇這個階段的混煉溫度，在這個混煉溫度階段操作有幾個特點：一是高溶點樹脂、投料袋等可以充分溶化有利于分散；二是一般溫度上升到這個階段大部分膠料已經混煉均勻可以排膠；三是在這個階段混煉是可以加入臨界活化溫度較高的促進劑品種一起混煉將有利于分散；四是膠料的門尼粘度容易控制。采用低溫混煉方的工廠也較多，可以使用與開煉混煉相同的加料程序。低溫混煉一般使用在較易混煉的、充油量較多的、補強劑結構較低的配合體系中?；鞜捁に囀且欢屋^為重要的加工過程，混煉質量的優劣不但直接影響膠料的物理性能，而且還不能確保膠料的正常的門尼粘度，從而還會影響后段的硫化加工工藝及硫化速度。

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