VDA233-102汽車結構材料和部件的循環腐蝕試驗

0 Preface

 前言

本規范由汽車、鋼鐵和鋁工業共同制定。

為了證明在開發用于汽車工業的新材料和涂層的實驗室級循環腐蝕試驗過程中的密切合作，本規范與StahlEisen-Prüfblatt 1850的內容相同。以及VDA 233-102。

1 Purpose and scope

  目的和范圍

本規范旨在提供

用于評估部件腐蝕行為和涂層系統提供的腐蝕保護的加速試驗程序。加速的試驗覆蓋層，尤其是規定人造材料周圍的分層/腐蝕蠕變涂層和表面缺陷特殊試驗板、粘合試樣或部件的邊緣腐蝕。與濕度利用率較高的試驗相比，預計粘合劑的老化率會降低。這種實驗室規模的循環腐蝕試驗也適用于評估法蘭區域或間隙以及未涂漆表面的穿孔腐蝕。

該方法可誘導腐蝕過程并產生可再現的腐蝕模式，該模式與自然風化試驗（DIN55665）和駕駛操作中獲得的結果密切相關。尤其是基體鋼、鍍鋅鋼和鋁的腐蝕形態，更是反映了現實生活中的各種現象。該試驗方法基于實際的腐蝕性氣候條件，并為汽車應用中的大量應用提供了不同的結果。

1.2. Disclaimer

   免責聲明

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2 涉及標準

DIN EN 10130

DIN 55665

ISO 8407

SEP 1160/Part 1

Part 1: Corrosion Performance

3設備和消耗品

-可編程腐蝕試驗箱

-使用數據記錄器監測溫度和相對濕度

-用質量損失樣品監測恒定試驗條件

-量筒加漏斗

-酸度計

4  腐蝕試驗

正確執行VDA 233-102需要一個可編程測試室，允許溫度、相對濕度和鹽霧連續編程。

測試應在一個允許所有編程氣候運行的組合室內進行，以確保氣候干擾小。在特殊情況下，也可以在幾個試驗室中進行試驗。

與鹽霧氣氛、冷凝液或試驗溶液接觸的試驗設備的所有部件均應采用耐試驗沖擊的材料制成。

介質本身并不會影響測試溶液或鹽霧/冷凝液的作用。

試驗室設計應包括冷卻、加熱和壓力補償設備，以及設置和保持氣候數據[溫度（dt=±2）℃，相對濕度（drh=±3）%]in在規定的溫度/濕度點的密閉室。建議溫度變化率為1.5 K/min。

試驗室幾何結構的設計應確保不會有水滴從天花板或側壁掉落到位于其下方的試樣上。噴灑后，試驗溶液不得返回儲液罐。測試的可用空間被定義為在實際噴射射流之外的室的一部分，并且根據所示的第4.3節在噴霧的恒定分布內。

4.1 Spray nozzle(s)

    噴嘴

用于產生噴霧的噴嘴應適用于試驗的溫度范圍，并符合第4.3節規定的條件。必須設置和固定流量，使其在第4.3節規定的限值內。必須小心，以確保噴射射流不直接指向待測試的樣品。噴淋噴嘴的數量和布置要根據使用情況選擇，以便使用空間的規格。

4.2 Test solution

試驗溶液

應使用1 wt.%氯化鈉水溶液進行試驗。

將氯化鈉溶解在蒸餾水或去離子水中，在（25±2）°C下的電導率為≤20μs/cm，以確保（10±1）g/L的濃度為實現。噴灑和收集的溶液的氯化鈉濃度必須

也為（10±1）g/l。這種（10±1）g/l溶液的相對密度為1.005+/-0.0005。

25°C時為g/cm³。去離子水的質量、鹽和收集溶液的pH值在DIN EN ISO 9227（NSS試驗）中定義。

應選擇在規定的時間段內進行噴涂，以便在將溶液噴涂到空腐蝕試驗室中至少3 h時，放置在試驗室中的每個收集容器中收集的噴涂溶液的平均量為（3.0±1.0）。ml/h。每個接受者的水平收集面積約為80 cm²。

 合適的收集容器包括直徑為100 mm的玻璃或塑料漏斗。

（相當于上述收集區域）通過塞子安裝在由玻璃或塑料制成的量筒上。（有關方法，請參考DIN EN ISO 9227）。

為了證明噴霧的恒定分布，至少兩個收集收件人應放置在可用空間內的代表性位置。目標編號至少為每4平方米測試區域一個接收者。

當按照第4.1節所述使用噴嘴時，經證明，僅在提供的儀表和控制設備的幫助下，在規定的時間段內設置噴射試驗溶液的流速是合適的。規定的試驗壓力和吸入高度應保持不變。

4.3 Flow rate and distribution of the spray The flow-rate of test solution according to Section

噴霧流量與流量分布

4.4 Compressed air

壓縮空氣

根據ISO853-1，用于產生鹽霧的壓力約為70至180千帕的壓縮空氣不得超過總含油量和固體污染物的百分比，如1類清潔度所規定的。根據DIN EN ISO 9227（NSS試驗），壓縮空氣加濕器中的水溫取決于噴灑鹽溶液的壓力。

5 執行

5.1試驗條件-試驗程序-試驗持續時間應根據具體情況進行規定。典型的測試持續時間為6個完整的測試周期（6周）。如有必要，可更改試驗持續時間，直到可以得出有關腐蝕行為的結論為止。

經證明，臨時評估有助于確定腐蝕的進展。

A full test cycle lasts 7 (Fig. 1) days and consists of:

3 times = 24h cycle A (Fig. 2; see also 7.2) without freezing phase, with 3 h salt spray phase (1 % NaCl solution)

3 times = 24h cycle B (Fig. 3; see also 7.2) without freezing phase, without salt spray, including assessment of specimens (or walk-around inspection)

1 time = 24h cycle C (Fig. 4; see also 7.2) with freezing phase, without salt spray

        Fig.1: 試樣在試驗箱中的放置應僅在評估階段的第one個循環B中進行。這也適用于試樣的去除。

                                 Fig.: 2: 24 h-cycle A, 包含 3 小時鹽霧測試(1 % NaCl)

        Fig.: 3: 24 h-cycle B without freezing phase, without salt spray, with evaluation phase

                                 Fig. 4: 24 h-cycle C, 低溫無鹽霧

5.2 Test interruption

測試中斷

僅允許在評估階段（周期b）中斷試驗或打開試驗室。在此期間，不得關閉試驗箱。

不允許鹽霧相中斷。應避免周期性氣候階段的長時間中斷；如果不可避免，必須在試驗報告中提及。

5.3 Placing specimens in the chamber

將樣本放入試驗室

試樣放置在試驗室中，與水平面成65至75度角，且試驗側位于上方。組件應按照與委托人商定的位置進行定位，按照安裝方向進行定位。試樣（或部件）不能彼此接觸或屏蔽其它試樣免受鹽霧的影響。

當使用兩個單獨的試驗室進行鹽霧階段和循環氣候階段時，當從一個腔室轉移到另一個腔室時，試樣不能被干燥。

車輛部件或特殊腐蝕試驗板也可用作試驗樣品。如果是成分，應特別注意確保鹽溶液不會在試樣上沉淀，因為這將影響試驗條件（氣候）。如果無法避免，則必須至少每周刪除一次此類池。

6 Monitoring of the test system

為了確保一個測試系統得到的結果的再現性，或者更確切地說是不同測試系統得到的結果的可比性，建議定期監控這些測試。

6.1使用質量損失樣品進行監測基質、尺寸和質量損失樣品的制備在DIN EN ISO 9227中定義。

質量損失試樣與水平面成65°至75°。這個

背面要防止腐蝕，例如用可拆卸的膠帶。

ISO 8407中規定了腐蝕產物的去除。

質量損失試樣的評估采用重力法，在試驗后對試樣進行稱重。質量損失試樣的稱重精度為1 mg。質量損失（質量差）除以暴露表面的面積，得到一平方米的質量損失

如果三個循環試驗時間后至少三個質量損失試樣的平均質量損失為900±220 g/m 2，則試驗箱工作正常。

Note:

相對濕度的分數值源于以下規定條件：溫度必須以0.125 K/min的升溫速率升高（35-50）℃，而相對濕度的變化以0.1%/min的速率發生（100-50）；（70-90）；

（90-95）]%和0.33%/min（50-70）%坡道。如有疑問，第7.2節中給出的數據應適用。當溫度梯度通過恒定相對濕度的時段時，可接受8%至+5%相對濕度的偏差。