10噸/小時熟石灰生產線-10噸/小時氫氧化鈣生產線運行原理：

　　洛陽鈣豐工貿有限公司，是國內***早的石灰 生產線成套設備供應商，鄭礦機器生產的節能環保型活性石灰回轉窯成功的工業應用，打破了傳統的石灰生產格局。由于燃料消耗量顯著減少，同時也減少了廢氣的排放量，再加之采用了脈沖袋式除塵器凈化尾氣。不僅使生產成本獲得較大幅度的降低，減少了能耗，提高了經濟效益，也使得煅燒工序產生的廢氣達標排放，環保條件有了根本的改觀。 通過多年的技術積累，鄭礦機器的石灰生產線已處于全國地位，并根據水泥廠冶煉工藝的改進和裝備水平的提高，不斷完善產品功能。

　　流程介紹

　　1.原料準備

　　1.1石灰石破碎、篩分、轉運

　　石灰石入回轉窯煅燒的粒度要求為10～40mm 或15～50mm;若來料平均粒度大于40mm，則需要將石灰石破碎至要求的粒度，經篩分分選出合格粒度備用。大尺寸石灰石喂料設備可選用棒條振動給料機、板式輸送機等石灰生產線配套設備;破碎設備可選用顎式破碎機、反擊破碎機等;篩分設備可選用圓振篩、直線振動篩、回轉篩等;轉運設備可選用DTII(A)帶式輸送機、TD75帶式輸送機、波紋擋邊帶式輸送機、斗式提升機等。

　　1.2清洗、轉運

　　若石灰石來料含泥沙較多或者對石灰的清潔度要求較高，則可以用水清洗石灰石。清洗后的石灰石需運至石灰石堆場瀝水、晾干。清洗用水可除雜質后循環利用。清洗設備可選用圓筒洗石機、螺旋洗石機等;細沙分離可選用螺旋分級機、回轉篩等;轉運設備可選用TII(A)帶式輸送機、TD75帶式輸送機、波紋擋邊帶式輸送機、斗式提升機等。

　　1.3儲運

　　合格粒度的石灰石可由轉運設備運送至堆場內儲存。合格粒度的石灰石可由輪式裝載機或抓斗起重機等設備將石灰石裝入料場設置的受料槽，受料槽下由給料機定量給料，將合格的石料給至DTII(A)帶式輸送機、TD75帶式輸送機、波紋擋邊帶式輸送機或斗式提升機等設備上，由以上設備將石灰石送至預熱器頂部料倉預熱。

　　2.石灰石煅燒

　　石灰石煅燒是由豎式預熱器、回轉窯及豎式冷卻器組成。物料由預熱器頂部料倉經下料溜管導入預熱器本體內，同時由回轉窯傳入的高溫煙氣將物料預熱至800℃以上，使石灰石發生部分分解，再由液壓推桿依次推入回轉窯尾部，經回轉窯高溫煅燒后再卸入冷卻器內，通過風機吹入的冷風冷卻，將物料冷卻至環境溫度+60℃以下排出冷卻器。經冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉窯參與燃燒。

　　石灰產量小于200t/d的煅燒系統，可以不用豎式預熱器;豎式冷卻器也可以替換為滾筒冷卻機(單通冷卻機)。

　　3.成品輸送

　　成品石灰經冷卻器卸出后由鱗板輸送機、斗式提升機組合或者帶式輸送機、斗式提升機組合輸送至石灰倉。也可以根據業主對石灰分級儲存的要求增設破碎、篩分設備。破碎設備可選用顎式破碎機、反擊破碎機、環錘式破碎機。

　　4.煙氣處理

　　回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換后，溫度降至250℃以下，然后進行入旋風收塵器、袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于50mg/m3。

　　5.煤粉制備系統

　　粒度小于25mm的原煤經提升機進入原煤料倉，原煤從料倉下部經計量給料機均勻送入煤磨機進料裝置進入煤磨機內倉;煤磨系統的烘干采用從熱風爐引來的300-350℃的熱風，在磨機內部進行烘干;磨好的煤粉在收塵器引風機負壓作用下進入動態選粉機進行分級，不合格的粗顆粒煤粉經回料螺旋輸送機返回煤磨機進料裝置，進行二次磨粉烘干，合格細度的煤粉進入脈沖袋式收塵器;袋式收塵器對合格的煤粉進行收集，收集后的煤粉通過螺旋輸送機進入煤粉料倉;煤粉經過粉體流量計計量以后，由氣力輸送裝置送至回轉窯的窯頭燃燒器部位。

　10噸/小時熟石灰生產線-10噸/小時氫氧化鈣生產線運行原理　全線采用技術*，性能可靠的PLC控制系統，在主控制室集中操作管理，以實現各設備運行的相互連鎖。

　　6.節能降耗措施

　　為了提高爐窯的熱效率，降低單位產品燃料消耗，在石灰生產線工程設計中采取了以下幾方面措施：

　　a) 燃料燃燒設備：選用節能燃燒器，自動控制配風量，減少燃料的不*燃燒損失。

　　b)在回轉窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，將預熱器內的物料預熱，使物料在預熱器內發生部分分解，使系統產量提高40%，熱效率提高30%。

　　c) 在回轉窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉窯高溫石灰出料所含顯熱將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。

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