加氫反應是有機合成中很常見的一種反應類型，采用常規的間歇加氫釜具有反應效率低、操作煩瑣和安全性差等問題。而連續加氫微反應器進行非均相催化加氫反應能提供更高的傳質性能，催化劑的回收利用與產物的純化也更為方便，能極大地提高生產效率，減少貴金屬催化劑的損失。因為這些優點，連續微反應加氫技術得到了越來越多的關注。連續微反應加氫技術使得加氫過程可以在更安全、更高效、更環保的條件下完成，具有很高的工業應用價值，是未來化學化工領域重點發展的方向之一。

還原反應是化學合成中一個重要的反應，約有1/4的化學化工合成路線中包含至少一次的還原過程常見的還原反應過程為非均相催化加氫過程，該方法通常在貴金屬（鈀、鉑、釕和銠等）固體催化劑催化下，實現氫氣與底物的加氫反應，該方法具有很好的原子經濟性，并且可以回收催化劑，降低過程成本 。這類非均相催化加氫反應過程為典型的氣液固三相過程，通常采用的反應器為高壓加氫釜。雖然加氫過程為快反應，但是加氫釜中由于氣液固接觸面積不足，存在較大的氣液固傳質阻力，導致加氫釜中完成加氫反應通常需要6~12 h，因此，工業生產中的加氫釜的體積通常比較大(1000~5000 L)，反應時釜內滯存的大量高壓氫氣具有很大的安全隱患。同時，由于加氫釜是間歇操作，需要頻繁置換氣體，裝卸催化劑等操作，人力需求多，并且當裝卸鈀碳或者雷尼鎳等易燃性催化劑時，很容易引起安全事故 。因此，發展安全高效的加氫技術是目前行業的迫切需求。

微反應連續流技術用于非均相催化加氫過程近幾年得到了越來越多人的關注 。微反應連續加氫過程可以提供更大的氣液固相界面接觸面積，極大強化氣液固傳質過程，提高催化劑的利用率， 顯著縮短加氫反應時間，減小反應器體積 。通過催化劑固載或者在線過濾系統，可以避免催化劑的分離過程，提高操作安全性與簡便性。微反應器內的液體流動是典型的平推流，可以減少甚至避免 過度加氫等副產物的產生，提高反應的選擇性。