一、YZF-2S型數(shù)控水泥壓蒸釜概述：

因方鎂石（鎂的氧化物）水化，可能造成水泥體積的不均勻變化，因此，根據(jù)建筑材料科學(xué)研究院物理室提供的技術(shù)參數(shù)，以及參考有關(guān)資料，并參照《GB/T 750-92  水泥壓蒸安定性試驗(yàn)方法》，本公司研發(fā)生產(chǎn)了本設(shè)備。

該設(shè)備在飽和水蒸氣條件下，提高溫度和壓力，使水泥中的氧化鎂在較短的時(shí)間內(nèi)絕大部分水化，用試件的形變來判斷水泥漿體體積安定性。

該設(shè)備主要用于有關(guān)水泥廠、科研單位、各級(jí)院校、建工等部門，用來測(cè)定含氧化鎂高的水泥壓蒸安定性試驗(yàn)，研究鋼渣水泥、水泥水化及其它需要做高溫高壓飽和水蒸氣的材料試驗(yàn)等。

二、構(gòu)造及特點(diǎn)：

釜體耐酸抗腐，易于清理。

自主電控系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，配合電接點(diǎn)壓力表，將600W加熱帶和1200W加熱帶分開控制，在保證設(shè)備恒壓穩(wěn)壓的同時(shí)，有效控制釜內(nèi)壓力在試驗(yàn)要求，防止壓力失控過沖。

在鍋蓋裝有手動(dòng)放氣閥和安全閥，安全閥出廠調(diào)試為3.0MPa自動(dòng)泄壓（試驗(yàn)要求壓力為2.0MPa），保證釜內(nèi)壓力不會(huì)無限升高，保證安全。

設(shè)備配用7寸彩色觸摸屏，數(shù)據(jù)直觀顯示，易于操作。

溫度檢測(cè)報(bào)警以及加熱超時(shí)報(bào)警，控制更人性化。

三、YZF-2S型數(shù)控水泥壓蒸釜技術(shù)參數(shù)：

釜體內(nèi)徑：160mm

釜體容積：0.0085m3

工作壓力：0.10~3.00MPa，連續(xù)可設(shè)

升壓時(shí)間：不超過90分鐘（升壓至2.0MPa）

降壓時(shí)間：不超過40分鐘（2.0MPa下降到0）

安全閥泄壓壓力：3.0MPa（出廠調(diào)節(jié)好）

時(shí)間設(shè)定：30分鐘~30小時(shí)

電源電壓：220V±10%，50HZ

加熱功率：600W+1200W

風(fēng)機(jī)功率：100W

四、設(shè)備安裝及注意事項(xiàng)：

1)本設(shè)備應(yīng)擺放于比較僻靜的位置，由于試驗(yàn)結(jié)束后風(fēng)機(jī)自動(dòng)開啟降溫，故儀器背面及右側(cè)面不應(yīng)離墻或別的物體過近，以便于通風(fēng)。

2)設(shè)備接地線應(yīng)安全接地。

3)電接點(diǎn)壓力表接口處不應(yīng)受外力。

4)安全閥廠調(diào)試為2.5MPa自動(dòng)泄壓，且已做鉛封處理，請(qǐng)勿隨意修改。

5)正常情況下，鍋內(nèi)壓力被控制在2.0MPa左右，達(dá)不到安全閥的3.0MPa，所以安全閥不會(huì)開啟，除非系統(tǒng)失控，當(dāng)壓力高于3.0MPa，安全閥自動(dòng)開啟并泄壓，保證系統(tǒng)安全。

6)安全閥泄氣口和放氣閥泄氣口不應(yīng)正對(duì)正面，防止放氣時(shí)高溫燙傷操作人員。

7)打開設(shè)備正面右側(cè)的小門，可以看到釜體上下兩個(gè)手柄，用于開啟或關(guān)閉通風(fēng)盤，手柄處于右側(cè)時(shí)，通風(fēng)盤開啟，處于左側(cè)時(shí)，通風(fēng)盤關(guān)閉。

8)設(shè)備添加水應(yīng)為蒸餾水，且嚴(yán)禁不加水就啟動(dòng)試驗(yàn)。

9)因飽和水蒸氣的壓力和溫度有一定的對(duì)應(yīng)關(guān)系，在試驗(yàn)過程中，如發(fā)現(xiàn)鍋內(nèi)溫度升高，而電接點(diǎn)壓力表的壓力反而減小，這時(shí)很可能是鍋內(nèi)的試件被蒸壓壞了，變成了粉狀物，鍋內(nèi)的水被水泥粉體吸收，這時(shí)應(yīng)立即切斷電源。

10)設(shè)備運(yùn)行過程中，操作人員不應(yīng)遠(yuǎn)離，要注意觀察溫度和壓力的變化，如發(fā)現(xiàn)任何不正常現(xiàn)象，應(yīng)立即切斷電源，排除故障。

11)定期檢查電接點(diǎn)壓力表。當(dāng)壓力值達(dá)到電接點(diǎn)壓力表設(shè)定的上，設(shè)備的顯示屏在【恒壓計(jì)時(shí)】右側(cè)會(huì)顯示兩個(gè)圓點(diǎn)，用于指示電接點(diǎn)壓力表工作正常。

五、系統(tǒng)界面說明：

開機(jī)界面：

儀器通電后，打開電源，顯示屏顯示開機(jī)畫面，該界面包含儀器的軟件版本號(hào)信息。開機(jī)界面顯示3秒后自動(dòng)進(jìn)入主界面。

主界面：

【壓強(qiáng)】：顯示當(dāng)前釜體內(nèi)的壓力值，該值由溫度傳感器采集到的溫度換算得來，因此必須保證溫度采集正常。

【溫度】：顯示當(dāng)前釜體內(nèi)的溫度值，溫度傳感器故障時(shí)，該處顯示“故障"，儀器報(bào)警，且故障指示燈閃爍。

【恒壓計(jì)時(shí)】、【降壓計(jì)時(shí)】、【恒壓計(jì)時(shí)】：?jiǎn)?dòng)試驗(yàn)后，“升壓計(jì)時(shí)"開始計(jì)數(shù)，等到進(jìn)入恒壓狀態(tài)后，“恒壓壓計(jì)時(shí)"開始計(jì)數(shù)，恒壓計(jì)時(shí)達(dá)到設(shè)定的時(shí)間后，加熱停止，風(fēng)機(jī)開始自動(dòng)運(yùn)行，需要打開通風(fēng)口（打開設(shè)備的前面右側(cè)小門，將釜體的兩個(gè)手柄撥到左側(cè)），此時(shí)“降壓計(jì)時(shí)"開始計(jì)數(shù)，等到溫度下降到80℃，壓力值為0時(shí)，計(jì)時(shí)停止。

【設(shè)置】：進(jìn)入到設(shè)置界面。

【風(fēng)機(jī)】：開啟或關(guān)閉風(fēng)機(jī)，注意當(dāng)試驗(yàn)處于運(yùn)行狀態(tài)時(shí)，該按鍵無效。

【運(yùn)行】、【停止】：開始或停止試驗(yàn)。

設(shè)置界面：

【恒壓時(shí)間】：點(diǎn)擊顯示框即可修改，錄入范圍為30分鐘至30小時(shí)，默認(rèn)3小時(shí)。

【溫度修正】、【壓力修正】：根據(jù)屏幕提示完成修正。注意，應(yīng)在壓力達(dá)到2.0MPa并穩(wěn)定后，再進(jìn)行修正，先修溫度，后修壓力，修正前先將參數(shù)更改為1.000。

六、操作步驟：

1)打開鍋蓋，加入850mL左右的蒸餾水。

2)將已沸煮和測(cè)量過長(zhǎng)度的試件放在支架上，然后整體放入鍋內(nèi)。

3)用細(xì)棉紗或干凈的濕毛巾將鍋蓋的密封面擦拭干凈，再用毛筆在鍋口密封面上涂上薄薄的一層干凈的機(jī)油。

4)打開放氣閥，然后將鍋蓋輕輕蓋上，而后將緊固螺母用手?jǐn)Q上。

5)使用公斤扳手按對(duì)角線的順序依次擰緊，注意不要一次性擰緊，應(yīng)經(jīng)過3個(gè)循環(huán)逐漸擰緊。檸至150-180N.m。

6)在溫度傳感器放置孔內(nèi)注入適量機(jī)油，放入溫度傳感器。

7)將電接點(diǎn)壓力表的上限指針（直接擰壓力表中心的黑色旋鈕即可）調(diào)整至2.0MPa（下限可不調(diào)節(jié)）。

8)關(guān)閉通風(fēng)盤。（將兩個(gè)手柄均撥至左側(cè)）。

9)接通電源，打開電源開關(guān)。

10)設(shè)置好需要的恒壓時(shí)間。

11)點(diǎn)【運(yùn)行】，開始試驗(yàn)。此時(shí)600W加熱帶和1200W加熱帶同時(shí)工作，等到壓力上升至設(shè)定的2.MPa后，恒壓計(jì)時(shí)開始，加熱帶的開啟由電控系統(tǒng)根據(jù)采集到的信號(hào)自行控制。

12)試驗(yàn)開始后，之前打開的放氣閥先不要關(guān)閉，排除鍋內(nèi)空氣。等待鍋內(nèi)溫度上升至100攝氏度后，觀察放氣閥有少量水蒸氣排出時(shí)，再關(guān)閉放氣閥。

13)恒壓計(jì)時(shí)到達(dá)預(yù)設(shè)的時(shí)間后，加熱自動(dòng)停止，風(fēng)扇自動(dòng)開始運(yùn)行，此時(shí)需要操作人員打開通風(fēng)盤（將兩個(gè)手柄均撥至右側(cè)）。

14)壓力下降到0后，風(fēng)扇停止運(yùn)行。此時(shí)鍋內(nèi)還有剩余的水蒸氣，應(yīng)先擰開放氣閥放氣，等待沒有蒸汽噴出后，打開鍋蓋，此時(shí)仍有高溫，注意防止?fàn)C傷。

15)關(guān)閉電源，打開鍋蓋。

16)打開鍋蓋時(shí)，仍遵循對(duì)角線依次松開的原則。

17)取出支架，試驗(yàn)結(jié)束。

18)試驗(yàn)結(jié)束后，可用膠管或毛巾先將鍋內(nèi)剩余的蒸餾水吸出，然后取兩根合適的木條墊在鍋口和鍋蓋之間，注意防塵。

七、飽和水蒸氣溫度與壓力關(guān)系對(duì)照表：

八、裝箱單：