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濟南利美機電科技有限公司
主營產(chǎn)品： 時效振動設備、消除應力設備、 |
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更新時間：2019-08-29 16:41:09瀏覽次數(shù)：2207
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液晶全自動振動時效儀采購請選擇正規(guī)的生產(chǎn)廠家
振動時效處理的效果是通過正確的振動時效工藝方法來實現(xiàn)的，工藝方法包括振動頻、激振點、支承點和傳感器的安放位置。LM系列振動時效具備高智能化的專家級控制系統(tǒng)，能*自動完成振動時效工藝的整個電控過程，包括主振頻率和亞共振振頻率的選擇，時效處理的時間的確定和區(qū)分不同類型結構件的工藝過程等，能提供準確的時效數(shù)據(jù)和完整的標準的時效曲線圖。并能自動判定時效結果是否合格。*消除人為誤操作而造成的損失。
在實際使用過程中，不同的結構件有著不同的工藝方法。LM系列振動時效設備可根據(jù)不同工件，制定相應的時效工藝，以達到良好的時效處理效果。
一、基本工藝參數(shù)
1、振動頻率的選擇
振動時效是在激振器所產(chǎn)生的周期性外力——激振力的作用下在某一頻率使金屬結構件共振，產(chǎn)生足夠的動應力來致使內(nèi)部殘余應力消除或勻化來達到時效目的。每一種金屬結構件均有幾種不同振型的共振頻率，與結構件本身的形狀、重量、材質(zhì)和結構鋼性等因素有關。振動時效設備在一定的頻率范圍內(nèi)通過掃頻可檢測出不同振型的數(shù)個共振頻率（即出現(xiàn)振動zui大的峰值頻率），在正常情況下LM系列振動時效設備會自動選擇*的共振頻率為主振頻率（其振型稱為主振振型）。同時參考附振頻率（其振型稱為附振振型）。整個工藝過程都由中央處理器自動完成。避免了人為因素造成的時效過程干擾。
對于某些特殊結構件，其共振頻率超出了設備的頻率范圍，此時可選擇平臺批量處理。或選擇大激振力的激振器，作分段處理。
2、振動幅值的選擇
時效處理的振動一般選擇在亞共振區(qū)，亞共振區(qū)即共振峰值的前沿對應zui大振動幅值的1/3-2/3處。選擇亞共振區(qū)進行時效處理，不會對結構件造成任何疲勞損傷，相反還會提高工件的疲勞壽命。LM系列振動時效通過自動分析軟件自動選擇振幅，在時效加工過程中自動檢測振幅的變化，實現(xiàn)自動頻率調(diào)節(jié)控制振幅。
3、激振力的確定
我們也可用動態(tài)電阻應變儀來實際測量動應力，用以確定激振力的大小，有關數(shù)據(jù)的表明，在共振頻率下，*動應力為：焊接結構件為0.07-0.10KN/mm2，鑄鐵件不小于0.015KN/mm2。
激振器的方式應選擇無極可調(diào)，用戶可根據(jù)現(xiàn)場工件的實際情況來選擇合適的激振力，還可根據(jù)計算公式來確定激振力的大小：
F=(Q/G)ω2rsin(ωt)F—激振力（KN） Q—偏心環(huán)重（kg/100）
G—重力加速度 ω—角速度 r—偏心距（mm）
4、激振點和支撐點的選擇
當金屬結構件以某種振型的共振頻率振動時，其振動值zui大處稱為波峰，zui小處稱為為節(jié)線或節(jié)點。正確的選擇方法是以主振頻率的振型為主，兼顧輔振頻率的振型，激振器夾持在工件振峰處。支承點盡可能選擇在振動的波節(jié)處，傳感器則應放在遠離激振器的另一波峰處。工件放置于支承體上，應保持水平穩(wěn)定，激振器夾持面應平整，保證底部與工件可靠的面接觸。支承體應選擇有一定彈性的材料（LM系列振動時效設備配有的橡膠墊），超大型工件還可以選擇輪胎或枕木代替。
如何尋找和確定工件的波峰和波節(jié)：
通過主控制器觀察加速度值的大小，zui大值處為波峰，zui小值處為波節(jié)。
LM系列振動時效設備由于具備高智能化的中央處理系統(tǒng)，因此只要符合主振頻率（主振振型）的工藝即可，一般情況下，可不必考慮作為補充的輔振頻率（輔振振型）的激振點和支承點位置是否準確等情況，即可完成多振型處理的全自動過程。即使工藝準確性不夠軟件也會自動判斷效正。
5、激振時間的確定
在振動時效的處理過程中，隨著殘余應力的降低和勻化，工件的共振頻率及振幅（或動應力）等均隨之變化，當殘余應力的降低和勻化過程完成后，這些參數(shù)也隨之穩(wěn)定，這樣振動時效的時間可由這些參數(shù)的變化情況來確定。LM系列*摒棄了手動操作，并且其高度智能化的控制系統(tǒng)保證了全自動工藝過程的自動化，時效時間也由設備本身自動判定。
時效效果的分析和判斷
振動時效效果的判斷依據(jù)中華人民共和國機構行業(yè)標準JB/T9526《振動時效工藝參數(shù)選擇及技術要求》和振動時效工藝效果評定方法。LM系列振動時效設備在自動處理過程中，其效果判斷和時間的設定*自動進行，在完成加工后通過對資料的分析處理，可給出時效工藝正確與否和按標準檢驗的結果。
a、振幅時間（A-N）曲線上升后變平
這是因為在時效過程中，隨著殘余應力的釋放或變化，工件的材料鋼性松弛，物理性質(zhì)發(fā)生改變，使振幅不斷變化，一但這種變化停止，說明殘余應力不再釋放或變化，即已達到時效目的。殘余應力的變化過程在曲線上反映為振幅上升段，當振幅平穩(wěn)后即表明時效過程已完成。
b、振幅時間（A-t）曲線上升后下降后變平
同a項所述過程原理一樣，不同的是下降是因為工件加工頻率逐漸加大，超過了亞共振區(qū)。為了不使加工中的工件疲勞和破壞，時效設備所做出的保護調(diào)節(jié)。
c、振幅頻率（A-N）曲線振后的比振前的峰值升高
在時效過程中由于殘余應力的釋放，作為約束力的殘余應力變化使工件剛性發(fā)生變化減小從而使振幅增大，這說明在時效過程中殘余應力是朝著消除的方向變化的。LM系列主參數(shù)是轉(zhuǎn)速，因此采用A-n曲線。
d、振幅頻率（A-N）曲線振后的比振前的峰值點左移
同前項所述原理一樣，只是由于剛性降低而使共振頻率降低。
e、振幅頻率（A-N）曲線振后的比振前的帶寬變窄
由于時效過程中殘余應力變化使鋼性降低，工件的共振變得較容易，直接反映就是頻帶變窄。
若時效過程結束后，通過曲線和參數(shù)發(fā)現(xiàn)沒有出現(xiàn)其中任何一種變化，則視為時效效果不合格，設備顯示器會自動給出提示。
三、典型工件的工藝示范
在實際加工中，工件的重量、體積、結構和形狀是千變?nèi)f化的，因此大部分情況下對某種工件沒有進行振動時效之前是不可能準確地給出各種工藝參數(shù)。工件的主振頻率、輔振頻率、激振力的大小、激振點和支承點的位置等各種工藝參數(shù)，必須通過調(diào)整才能得出。但并不是說對各種各樣的工件工藝毫無規(guī)律可言，特別是對工件的激振點和支撐點的確定，在一些典型工件上是有規(guī)律可循的，其它形狀的工件可參考這些典型工件來大致確定，并逐步進行調(diào)整。
在大量的振動時效加工實踐中，通過試驗和總結，對于一些典型工件，如梁型，環(huán)型和矩型工件等，其激振點和支撐點位置是可基本確定的，具體屬于哪種類型，以工件底部形狀確定。
1、梁型工件
梁型工件是指長度大于寬度許多的工件，如行車大梁等。這種工件的支撐一般為兩點（每一點用兩個橡膠墊）分別位于距兩端（2/9）L處，激振器一般安裝于中心位置處，也可安裝于兩端，傳感器則位于遠離激振器的波峰處。在主振頻率上一般為彎曲振型，其節(jié)線一般位于距兩端（2/9）L處，因此支撐點位置是合適的，激振器一般放在1處，也可在2、3處，傳感器則可放在1、2、3任何一處，但應避開激振器.
2、環(huán)形工件
環(huán)形工件的主振振型一般是沿周邊的環(huán)狀波動彎曲振型，其節(jié)線數(shù)量常為3的整數(shù)倍，一般支撐點可按三點均勻（1200）分布，激振器裝在任意兩點之間。有時根據(jù)節(jié)線數(shù)量的不同（即不為三的整倍數(shù)）時，可使用四點十字形支撐或三點非均布支撐——即使其中兩支撐點夾角為1500——1700之間，激振器則位于這兩點之間或稍偏，另一支撐點則為于另一邊兩支撐點中間。傳感器位于遠離激振器的波峰處。
3、矩型工件
矩型工件隨著長寬比的不同。其主振振型有彎曲振型和扭曲振型兩種。一般來說長寬比較小（即接近正方形）的工件主振振型通常為扭曲振型，其支撐點為三點。而長寬比較大（即長方形）的工件主振
振型通常為彎曲振型，其支撐點為四點。激振器一般放置于1處，也可在2、3處，傳感器則必須避開激振器位置，選擇1、2、3任意一處。
4、小型件的平臺振動處理
小型件通常指幾公斤至幾百斤的工件。這些工件較小，若一件件地對其進行振動時效，有著諸多方面的困難，如共振頻率高且超出設備的頻率范圍和激振器裝夾不了等。還有一種工件（如圓柱形）因形狀限制使激振器無法裝卡。在這種情況下，可采用平臺振動時效法，即將數(shù)個至數(shù)十個工件裝在一特制平臺上，使平臺與工件進行振動，同樣可以達到時效效果。
平臺的結構一般采用長矩形，長寬比選擇3-4左右比較好（如長*寬=5000*1600mm2）,厚度以30-50mm為宜，激振器可采用夾持或螺孔安裝。由于平臺為長矩形，主振型為彎曲振型，因此采用四點支撐。注意工件安裝盡量避開圖中所示的虛線框即節(jié)線附近，由于平臺為控制振型，一般為彎曲振型，所以工件應縱向放置。采用平臺處理能對工件進行批量加工，可以同時加工不同的工件，提高了工作效率，一旦工藝確定后，支撐點、激振點和傳感器安裝均無需改變，也簡化了工藝操作。須要說明一點：平臺振動時效的效果等同于單件的振動時效的效果。
