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電石渣煅燒爐：電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業產品生產過程中，電石（CaC2）水解后產生的沉淀物（工業廢渣），主要成分為Ca（OH）2。

CaC2（電石） + 2H2O —→ C2H2↑（乙炔氣） + Ca（OH）2↓（電石渣）

每噸電石水解后約產生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅占用大量的土地，而且因電石渣易于流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、堿化土地；長時間堆放還可能因風干起灰，污染周邊環境。電石渣屬難以處置的工業廢棄物之一。

電石渣化學成分如下：

電石渣的個數平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘干難度越大。
通過對電石渣的物理及化學性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是制造水泥熟料的優質鈣質原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和準確配料。

1.  電石渣的預干燥

電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28～35%范圍內波動，給電石渣的輸送、儲存和準確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預烘干；由于電石渣屬于高濕含量的輕質廢渣，烘干處理難度非常大，需要解決以下技術難題：

（1）解決喂料及防堵問題。壓濾后的電石渣呈“牙膏"狀態，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘干機內，落入烘干機后易出現堆料和粘堵現象。

（2）電石渣烘干時，需要克服蒸發速率低以及濕含量大的缺點。

（3）電石渣烘干后廢氣中含塵濃度高，收塵設備易產生粘堵和腐蝕。

干燥機的選用：

為避免上述干燥時一般干燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態干燥機，該機工作原理如下：

旋流動態干燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從干燥機底部高速進入干燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉風場的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的電石渣與熱風充分接觸、受熱、干燥、并在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（從進料口到干燥底部這段高溫區又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內蒸發。干燥后的微粒被熱風帶入上部的干燥段，在旋風場中繼續干燥。
干燥器上部有一環狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對于那些處于較大顆粒的、或含水量較大的物料，由于離心力作用被甩向干燥器筒壁，被分級器擋回干燥段，重新干燥，只有那些達到了干燥程度和粒度較小的物料隨熱風從分級器圓環內孔帶出進入旋風分離。這種干燥方式就不受含濕量大的限制。干燥后的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風經布袋除塵、引風機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。

有關傳統的煅燒模式有如下幾種，我在此做一簡單的描述：

回轉窯在粉體干燥煅燒中的應用已經相當廣泛，針對不同的物料有不同的設計，優點是技術成熟，造價較低。缺點是由于局部的高應力會產生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。

是一種氣流快速煅燒設備，是集研磨—干燥—煅燒為一體的煅燒設備，是德國CLAUDIS
PETERS公司研制的，簡稱彼特斯磨。它是一種環形球磨機，磨機zui底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉的上研磨盤。石膏從上側部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度zui大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環之間被粉碎和研磨。

電石渣煅燒爐特點是：設備體積小，生產效率高，能耗低，產品質量穩定，適合大型連續生產線。

優點是技術成熟，缺點是價格太高，（對于煅燒電石渣而言）不需要旋轉的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥煅燒工藝流程簡介

旋流動態煅燒爐采用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干粉送入到爐內，與產生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質傳熱，并迅速旋轉上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風后，氣固分離，煅燒后的產品（氧化鈣）再進入料倉后進行包裝，而煅燒后尾氣作熱源進入干燥器內，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥成粉，干燥尾氣一起進入一級、二級旋風，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化后的尾氣由高壓引風機引出，電石干粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

工藝特點：

煅燒時間短，連續工作，物料受熱均勻，溫度可控，密閉性好，負壓操作，產品回收率高，分解*，顏色均勻，無粉塵外漏，無污染，降低勞動強度。（產品質量穩定，環境達到標準，能源利用充分。）

該旋流動態煅燒爐技術經過對冰晶石、硼鎂礦，鉬精礦，高嶺土、氧化鋅、活性氧化鋅、納米氧化鋅、高純氧化鋅、氧化鎂及氧化鎳、氧化鈷粉體的工業生產實踐，已取得了成功的經驗，使該技術更具完善成熟。由于各種物性工藝不同，選擇配置合理工藝系統，才能保證系統正常運行，生產出合格產品。